从西安传统工作台工厂布局向新工厂精益规划布局设计的转变，要从以下9个步骤进行推进：

1、PQ分析：根据产品的销售预测，分析未来1年的产品产量占比情况，然后依据2/8原则，进行分类；

2、产品工艺分析：将步骤1得到的产品按照制造工艺、工艺路径进行产品分类；

3、产能分析：对步骤2中各类产品结合C/T、CO、DT等进行产能分析，得出各类产品单机产能；

4、产品物流动线分析：结合产品分类、存量、面积、运输距离、地理位置等进行物流路线分析，画出动线图，并对识别其中的改善机会，优化物流动线；新工厂布局规划/新工厂布局规划/新工厂布局规划；

5、确定设备需求数量：综合产品分类、单机产能、物流动线图以及产品的市场销售预测情况，确定设备需求的种类及数量；

6、确定产线的数量：结合得出的设备种类和数量及产品的市场销售预测，确定其生产线的数量，并给出各条产线的产能对比；

7、制定初步布局方案：综合得出生产线数量，依据工厂实际面积及物理位置情况，制定出产线布局、工厂布局、整体物流动线图、机器清单等；

8、优化布局：将其他部门的活动与初步布局方案进行整体优化，得到.终优化布局；

9、数据对比：从生产车间面积、过程存量、生产前置时间、单间产品运送距离等进行现状与新方案对比；新工厂布局规划/新工厂布局规划/新工厂布局规划；